Пока слово «инновации» становилось синонимом 21 века, 3D-печать добралась до яхтинга и судостроения.
Около 5 лет назад на симпозиуме по суперяхтенному дизайну эксперты начали предсказывать, что в ближайших десятилетиях 3D-печать позволит реализовывать целые лодочные конструкции из металла, а дальше появятся и визуалы. Такая картина будущего вполне имеет место быть. Ведь любая инновация нацелена на экономию ресурсов: времени, сил, материалов.
Как пример, ВААМ (Big Area Additive Manufacturing, «крупномасштабное аддитивное производство») – метод, который позволит создавать всю конструкцию будущей матрицы в 3D-принтере. Обычно на сборку средней яхты требуется не менее двух лет. 3D-печать поможет в перспективе сократить это время минимум в полтора раза, а следовательно сэкономить бонусом трудозатраты и сырье. Цифра потерь сокращается с 15% до 2%. Согласитесь, что разница более чем внушительная.
Не стоит также забывать, что любые технологии в наше время держат курс не только на эффективность, но и на экологичность. Новое производство разительно снижает выбросы углекислого газа.
Но пока мы можем наблюдать постепенное развитие. Уже сейчас 3D-печать применяется не в целевом судостроении, а в реализации пресс-форм для яхт. Такая модель, сделанная с использованием 3D-принтера имеет значительные преимущества перед традиционным литьем. Процесс дешевле, быстрее и вариативнее: можно создать самую сложную форму, используя CAD. Многие архитекторы уже работают с напечатанными прототипами, чтобы не допускать ошибок при отливке.
Уже несколько верфей в Европе и Америке работают над расширением использования 3D-печати в производстве:
- В 2019 году была напечатана первая лодка 3Dirigo. На ее производство было потрачено 72 часа и более 35 тысяч долларов. Не смотря на формат эксперимента, отсутствие мотора и управления, лодка даже продемонстрировала некую устойчивость на воде.
- Итальянская компания Superfici использовала 3D-печать для производства консолей управления, а ее сицилийский коллега Livrea Yacht запланировала создание основы корпуса для гонщика Mini-650. Еще один эффектный пример применения новой технологии был осуществлен пару лет назад: печать алюминиевых деталей яхт, тогда же был создан первый винт из нержавеющей стали для яхтинг индустрии.
Но далеко не все верфи могут позволить себе трехмерное производство, каким бы выгодным оно ни было. Главным краеугольным камнем остается оборудование. Для того, чтобы напечатать целую яхту, нужен очень большой принтер, но даже для изготовления деталей требуется аппарат, бюджет которого значительно выше существующих. Вспоминая вышеупомянутую лодку 3Dirigio, становится понятно, что это не полноценное плавательное средство, но достаточно дорогостоящий эксперимент.
Есть еще одна причина, по которой аддитивное производство завоевывает морскую индустрию медленнее желаемого: плотность материала. Она значительно выше, чем снижает плавучесть. Хотя и эта проблема постепенно находит свое решение. На помощь пришел модификатор плотности заполнения. Благодаря ему, коррективы вносятся «по ходу пьесы», смещая центр тяжести. Таким образом плавучесть повышается и приходит в норму.
Так в 2019 году на международном шоу был представлен катер MAMBO(Motor Additive Manufacturing Boat), первый полноценный напечатанный проект из стеклопластика. Не смотря на то, что это не серийная лодка, проект можно считать более чем успешным. В процессе реализации была опробована технология аддитивного производства с использованием композитных материалов с непрерывным волокном (CFM). Такое производство не предполагает пресс-формы: от компьютерной модели к реальному объекту!
Анализируя подобные кейсы, можно смело сказать, что будущее создание яхт из категории unique – точно за 3D-печатью. Доказательством ко всему описанному ранее служат пара стартапов. Компании уже предлагают электромодели, созданные на 3d-принтере. Завершающим бонусом станет непрерывный потребительский цикл: корпуса, отслужившие и завершившие свой век, можно будет трансформировать обратно в материал и снова его использовать. Непрерывное производство с высоким уровнем экологичности.
